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我国石墨电极生产工艺已经发展了半个多世纪。 一方面，石墨电极厂商的恶意竞争，让很多石墨电极厂商难以发展，甚至倒闭。

另一方面，我国大型直流电弧炉使用的大型超高功率电极80%以上必须从国外进口。 石墨电极生产行业的发展远远落后于电极行业的要求。 即使是普通的功率石墨电极，其生产过程中仍存在良率低、生产成本高、使用效果差等诸多问题。 尤其是在石墨电极行业低迷的情况下，更需要探索生产过程中存在的问题和改进措施。 下面是一个成分的例子。

原料

1、由于在振动筛或干燥筛的选择上存在问题，颗粒的纯度很低。 很多厂家的颗粒纯度只有50%-60%。 因此，颗粒材料因锅而异，难以保证糊的稠度。 稳定。

2、很多石墨电极厂家还没有用电子秤做配料，影响配料的人为因素太多，导致锅间膏体的可塑性和粒度组成差异很大。

3、配料量太大。 石墨电极厂家很多，因为工人是按产量发工资的，不管滚锅的最大产量是多少，都一味多加配料。 制作时，揉面锅上的物料不动，制浆时干料在中间混合。 当然，生坯的质量是不能保证的。

4、成员太少。 很多石墨电极厂家仍然使用分子纯度75%甚至80%以上； 筛分分析时粉末不规范，进料粉末样品未干燥，有些厂家甚至在筛分时指定玻璃。 球也不会，这会导致分子太细而无法生产。 而且，国内的和面锅很难将细粉混合均匀。 使用细粉不仅在成型过程中成品率低，而且在焙烧和石墨化方面成品率低，最终在用户使用时耗费大量资金。

5、除尘器使用不合理。 一是除尘粉太细，二是杂质含量。 很多大厂在生产过程中将除尘粉作他用，特别是超大功率和大功率； 即使用在普通电极上，也要均匀加入，不能加，没了就不加。 或者直接将集尘粉排入粉体中，粉体和集尘粉很不均匀混合在一起。 如果除尘粉的用量超过7%，就会影响坯体的质量。

配方粒度的合理性。 近年来，国内专业技术人员在配方强度的组成上做了大量工作，高强度配方的概念备受推崇，但是这个配方是怎么来的，产物是什么炉型 用在，我们还是需要探索行业去探索总结。